Vorsichtsmaßnahmen für die Installation und Justierung von Rohrleitungs-Magnetabscheidern

1. Der Installationsneigungswinkel des Magnetischer Rohrleitungsabscheider Der Winkel zwischen der Verbindungslinie der Mittelpunkte von Ein- und Auslass und der Horizontalen sollte vorzugsweise zwischen 55° und 60° liegen. Die Motorwelle darf nicht geneigt sein (d. h., sie muss waagerecht bleiben). Der Auslass sollte nicht mit dem Eisenauslassrohr verschlossen werden. Es empfiehlt sich, das Eisen an einen rechteckigen Eisenauffangbehälter oder eine rinnenförmige Eisenauffangwanne anzuschließen. Der Abstand zwischen Eisenauslass und Eisenauffangbehälter sollte 60 mm betragen, um bei Bedarf die manuelle Entfernung möglicher Verstopfungen (wie Eisendraht und Materialblöcke) im Eisenauslass zu erleichtern.
2. Das elektrische Steuerungssystem des Rohrleitungsmagnetabscheiders kann direkt an die Stromversorgung angeschlossen werden, sodass das Gerät autark arbeiten kann. Alternativ kann es auch vom Pulverfördersystem gesteuert werden; das Öffnen und Schließen dieses Systems bestimmt den Betrieb des Geräts.

3. Zwischen den Flanschverbindungsflächen von Ein- und Auslass müssen Dichtungen oder Asbestseile angebracht werden, um die Dichtheit an den Verbindungsstellen zu gewährleisten und zu verhindern, dass Staub austritt und die Umwelt verschmutzt.

4. Nach dem Anschließen der Stromversorgung und der ersten Inbetriebnahme des Geräts muss die korrekte Laufrichtung überprüft werden. Hierfür eignen sich zwei Methoden: A. Beobachten Sie die Drehrichtung des Untersetzungsmotors. Diese muss mit der Pfeilrichtung auf dem Kettenlager übereinstimmen. B. Öffnen Sie die Sichtöffnung an der Maschinenseite und legen Sie einen ferromagnetischen Gegenstand (z. B. eine Mutter) mit einer Partikelgröße von weniger als 22 mm auf die Oberfläche der Adsorptionsscheibe. Bewegt sich der Gegenstand nach unten in Richtung des Eisenauslasses, ist die Laufrichtung korrekt. Bei falscher Bewegungsrichtung muss die Maschine sofort ausgeschaltet werden. Ändern Sie die Drehrichtung des Motors und versuchen Sie es erneut.
5. Vor der Inbetriebnahme müssen Start- und Stoppzeit des Motors entsprechend dem Anteil ferromagnetischer Verunreinigungen im Pulver angepasst werden. Diese beiden Zeiten lassen sich über den Knopf des Zeitrelais im Schaltkasten ändern und die Werte direkt am Knopf ablesen. Die empfohlene Startzeit beträgt 10 Sekunden. Die Intervallzeit liegt zwischen 3 und 10 Minuten. Der optimale Zeitpunkt kann durch Betrieb, Beobachtung und Prüfung ermittelt werden, wobei die Eisenausstoßmenge 3 kg pro Durchgang nicht überschreiten darf. Bei relativ hohem Eisengehalt oder zu hoher Pulvertemperatur kann der Motor auch im Dauerbetrieb betrieben werden.
6. Vor Gebrauch muss Maschinenschmieröl N68 (alte Viskositätsklasse 40) über die Öleinfüllöffnung in das Maschinengehäuse eingefüllt werden. Füllen Sie Öl bis zur Mitte des Ölstandsanzeigefensters ein. Sollte der Ölstand nach Gebrauch zu niedrig sein, füllen Sie Öl bis zur Mitte des Ölstandsanzeigefensters nach. Der Ölwechsel ist jährlich durchzuführen.

7. Große Eisenblöcke (≥0,1 kg, Länge ≥80 mm) dürfen unter keinen Umständen in die Maschine gelangen, um Fehlfunktionen der Magnetanordnung oder eine Beeinträchtigung der Eisenentfernungsleistung zu vermeiden.